坐过高铁的人，定会对高铁的平稳与舒适赞叹不已，车辆飞驰在铁轨上，满杯水不会溢出，立起的硬币不会倒下。这就是中国制造的自信与实力，其背后的支撑来自株洲“智造”。

  黄友剑到车间查看自己研发的产品。记者/何春林 摄

上万次实验研制出“世界一流”产品

  机车运行又稳又快，离不开一项重要技术——减震，减震则离不开一个关键部件：锥形弹簧。在高铁、城铁和地铁等装备上，装置了大量橡胶与金属复合的锥形弹簧。该弹簧的研发制造者单位就是中车株洲时代新材料科技股份有限公司（以下简称“株洲时代新材”）。

掌握上述弹簧核心技术的专家名为黄友剑，他是中车资深技术专家、湖湘工匠、株洲时代新材开发中心技术发展部部长。

  黄友剑瘦高个，戴着眼镜，有股书生气。工作台上摆放着一款锥形弹簧，这是黄友剑用于研究和实验的，早已解剖得支离破碎。锥形弹簧由弹性体橡胶和骨架金属复合而成，宛如一个多层圆锥，高三四十厘米，重约30公斤，外形虽看似普通，但仿真设计难度很高。因为非线性减振和耐久性疲劳仿真，是全世界公认的难题之一。

  为了攻克这道世界级难题。黄友剑带领研发团队在实验室，开展成千上万次的仿真计算与实验论证，耗时数年终于成功研发出一款应用于铁路大提速的锥形弹簧。该弹簧的使用寿命也由原来的2年提升至6年，后来又提升至8至10年，达到“世界一流”水平，帮助企业成功开拓国际市场。

破解多项“卡脖子”难题

  黄友剑深知“卡脖子”带来的被动与窒息。

  在高铁等特装高端减震仿真设计领域，长期被哈金森等国际巨头垄断。比如，一款纸片式卷筒状减振，仿真设计费用竟高达3000万元。

  “没有仿真设计领衔，就如同芯片设计没有EDA一样，设计研发寸步难行。”黄友剑说，自主仿真技术没有攻克前，产品仿真设计以及检测不得不送往国外完成，费时费力费钱。

  黄友剑和他的团队经过3年努力，成功攻克了纸片式卷筒状减震的“卡脖子”难题，掌握了这类产品的自主仿真技术。

  这些年，黄友剑及其团队累计研发200项产品，实现市场销售规模100亿元。其中，多款减震器达到国际领先水平，攻克了高铁减震中的“卡脖子”问题；锤炼出的一套超多层结构的仿真设计方法（已申请系列发明专利），解决了某特种装备仿真设计被国际巨头垄断的困境；“大变形非线性精准仿真案例”成功入选2022年国家工信部优秀案例。